Piduriklotside tootmisprotsess
(1) Valige retsept: piduriklotside jõudluse võti on valem. Hea valem ja tõhus protsessikontroll võivad saavutada stabiilse jõudluse ja suure jõudlusega tooted. Need kaks punkti on standardid, mida autotehas saab hinnata, kas toode suudab vastata algsele tehasele.
(2) Koostisosad, segamismaterjalid: Toorainet mõõdab arvuti automaatne partiisüsteem vastavalt valemiga määratud proportsioonile ja valatakse segamismasinasse, et neid segataks täielikult ühtlaseks. Paljudel väikestel tehastel ei ole automaatset partiisüsteemi, vaid nad kasutavad manuaalseid meetodeid. Kvaliteedijuhtimise seisukohast on olemas kunstliku rikke võimalus ja kui see ebaõnnestub, on see suur partii.
(3) Terase toe rasvatamine: terase tugi on tühjade protsesside ajal õline ja puhastatakse kuuma veega või ultraheli lainega puhastusvahendiga. See, kas puhast standardit saab testida veekümblusmeetodil, nõuab kolme ülevaatust vahetuse kohta ja rekordit.
(4) Terasest tagaplaadi rooste eemaldamine: puhastatud ja rasvatatud terasest tagaplaat asetatakse rööbastee tüüpi lõhkamismasinasse, et eemaldada liiv ja eemaldada rooste terasest tagapinnalt.
(5) Terasest tugiplaadi liimimine: termoseeldusliimi kihi ühtlane pihustamine või valtsimine terasest alusplaadi küljel ja hõõrdematerjal, et tihedalt siduda hõõrdematerjal ja jäik alusplaat järgnevas vulkanisatsiooniprotsessis. Koos. See protsess on tootmisprotsessi peamine juhtsõlm ning liimi paksust ja ühtsust tuleb testida ja registreerida iga vahetuse puhul. Kuna protsessi üle kontrolli kaotamine võib olla tingitud toote vabanemisest, mille tagajärjeks on liiklusõnnetus.
(6) Kuumpressimine: Praegu võtab ketaspiduri padja parem kuumpressimisprotsess vastu üheastmelise vormimismeetodi, st segu valatakse õõnsusse, tasandatakse ja seejärel asetatakse terasest tagasi vormi ja asetatakse vormi. Vajutab pressiga automaatselt teatud ajal ja temperatuuril. See protsess on piduriklotside tootmisprotsessis kõige vastuvõtlikum mittevastavusele. Temperatuur, rõhk ja protsess on protsessi kolm peamist punkti. Igapäevases kvaliteedikontrolli protsessis tuleb neid kolme elementi reaalajas jälgida ja registreerida. Mõned tootjad kasutavad nüüd sekundaarset vormimisprotsessi, milleks on kõigepealt segu surumine külma kangiks ja seejärel vulkaniseeritud leht. Protsessil on tõsine puudus, st toote paksus sõltub vulkaniseeritud plaadi paksusest. Olenemata sellest, kui palju või vähem te investeerite, on toote paksus sama, kuid tihedus varieerub suuresti, mis viib tooteni. Jõudlus on väga erinev.
(7) Kuumtöötlemine: Kuumtöötluse eesmärk on toodet ahjus täielikult ravida vastavalt teatud protsessi temperatuurinõuetele. Piduriklotsi erinevate komponentide füüsikalised omadused pärast kuumtöötlemist kipuvad olema stabiilsed. See protsess on ka kvaliteedikontrolli oluline punkt. Kuumtöötlemisahju nõuded peavad olema automaatne temperatuuri reguleerimine, ühtlane temperatuur ahjus ja kõik kuumtöötlemisprotsessi andmed peavad olema jälgitavad.
(8) Kuju töötlemine: eespool nimetatud protsessi käigus saadud piduriklotside hõõrdumise ja kulumise omadused on kindlaks määratud. Järgnev lihvimine, pihustamine ja pakendamine muudavad ainult välimust ja põhimõtteliselt ei saa muuta nende füüsikalisi omadusi. Siiski on kahte tüüpi protsesse, mida tuleb selgitada: esiteks, laisklemine, koorimine ja summutamine. Algne kavatsus on see, et kui peamasina tehas on varustatud, kui kogu jõudlus vastab nõuetele, kuid müra ei ole ideaalne, on disainer pesa ja lõhenemine. Või helikile muteerimise viis muudab piduriklotsi loomulikku sagedust, et saavutada müra vähendamine. Teine on pinna ablatsiooniprotsess, mida rakendatakse peamiselt keraamilistele valemitoodetele. Tarbijana põletatakse keraamilise toote hõõrdematerjali pind. Meetodiks on hõõrdematerjali pinna eemaldamine kiirusel 600~800 °C enne tehasest lahkumist. Pinna orgaaniline aine laguneb ja gaasistatakse kiiresti, et vältida termilist lagunemist ja õhkpadja teket, kui esimene jalg on pidurdatud, ning toodet saab kiiresti kombineerida kettaga, et tagada pidurdusefekt. Üldiselt on ablatsioonikihi paksus 0,3 kuni 1 mm.
