Siduri kesta moodustumise analüüs
Tõmbetugevus on suurem või võrdne 270 MPa, moodustava sisenurga suurus on R7 mm. Vormitud osad kuuluvad ülitugevasse stantsimisse ja vormimisala on suur, tuleb kasutada suuri presse ja stantsimisprotsessi nõuded on kõrged. Sidur on osa sõiduki ajamisüsteemist, millel on kõrged koostu suuruse ja konstruktsiooni suuruse nõuded. See on ülitäpne stantsimine, mille detaili kuju on aksiaalne < 1 mm, montaažiava asukoha hälve keskava suuruse suhtes on väiksem või võrdne 0,5 mm ja ümbermõõdu nurga tolerants ± 20'.
2. Sidurikesta stantsimise protsessi analüüs ja projekteerimine
Osade analüüsi ja vormimisprotsessi formuleerimise kaudu, peamiselt kolme protsessi pressimise, tõmbamise ja ääristamise teel. Protsessi analüüsi muster lammutatakse ja arvutatakse. Esiteks lihtsustatakse protsessi arvutamist üldise süvatõmbamise näol. Arvutamiseks võtke osad lahti kaheks erinevaks osaks A ja B.
Stantsivormimise protsessianalüüs
(1) Analüüsige ja arvutage tooriku suurus. Kõik joonise osade mõõtmed arvutatakse materjali paksuse keskmise joone järgi, nagu on näidatud joonisel 5. d1 läbimõõt on ϕ 401 mm, d2 läbimõõt on ϕ473 mm, kasutades maksimaalset suurust; Esimese astme joonise suurus h1 on 33,5 mm ja teise astme ääriku suurus h2 on 43,5 mm.
A osa konstruktsiooni mõõtmed
Osa A suuruse arvutamine: teoreetilise võrdlusväärtuse DA≈599,8 mm saab saada valemiga DA2=d2 +4 (d1 × h1+ d2 × h2). Pärast tegelikku proovitootmist tehakse kindlaks, et läbimõõt DA on 566 mm, mis on väiksem kui teoreetiline arvutusväärtus. H2= 43.5mm äärikuosa saab arvutada ligikaudse joonise väärtuse järgi. Arvutusprotsessis on tooriku läbimõõt DA=590mm. Osa B suuruse arvutamine: vastavalt detaili suuruse struktuurile R=r, nagu on näidatud joonisel 6, osa B tooriku läbimõõt: kasutades valemit DB2=d2 +4× d1 ×H-3.44r×d1, kus H= 23.5mm, saab teoreetilise võrdlusväärtuse DB≈ 503.6mm. Pärast tegelikku proovitootmist tehakse kindlaks, et tooriku läbimõõt DB on 566 mm ja tooriku läbimõõt DB= 500 mm arvutusprotsessis.
B osa konstruktsiooni mõõtmed
Vastavalt osa A ja osa B konstruktsioonimõõtmetele määratakse tooriku suurus eelnevalt integreeritud arvutuse teel ja tegelik suurus kontrollitakse arvutusega pärast proovitootmist. Arvestades lehe materjalikiu suunda lõikamisel ja paigutamisel, projekteeriti ökonoomne lõikeplaadi paigutus ja lehe paigutuse suurus 535 mm× 535 mm.
Lehe paigutuse suurus
(2) Süvajoonistusprotsessi skeemi analüüs. Osad on silindrilised äärikutega osad, mis moodustatakse pressimise, tõmbamise ja äärikuga. Arvutamise lihtsustamiseks käsitletakse pressitavat osa joonisena. Siin arvutatakse vormide arvu määramiseks ainult h1 ja H osade tõmbekoefitsient ja tõmbeajad. Arvutusprotsess on järgmine:
(1) h1 ja H on joonise erineva kõrgusega samal lähtetasandil ja neid saab moodustada ühe joonisega vastavalt sarnaste stantsimisosade tootmiskogemusele;
② Sügavalt sees ümar nurk R7mm (materjali paksus 7mm);
③ Materjali suhteline paksus: 100t/D=100×7/500=1,4; Jooniste seeria m=(d + 2t)/d=(394 + 2 × 7)/480=408/480=0.85, kus paksus t=7 mm; DB=500 mm;
④ Materjali paksuse ja tõmbekoefitsiendi arvutamisel tehakse kindlaks, et joonist saab moodustada üks kord ja hoidiku kasutamisel ei esine pressimist;
⑤ Hoidirõnga tõmbejõud arvutatakse valemiga F joonis =πdtRmK1, kus d on joonistusosa läbimõõt (keskjoon) ja 394+7=401 mm; t on materjali paksus, 7 mm; Rm on materjali tõmbetugevus, mis on 270 MPa; K1 on koefitsient, võtke 1,1; Seda saab arvutada järgmiselt: F =3,14×401×7×270×1.1= 2 617 752,06N;
⑥ Äärikjõud arvutatakse valemiga F äärik =0.7KBt2Rm/R+t, arvutatakse U-kujulise paindejõu järgi, kus K on ohutustegur, võta 1,3; B on ääriku laius, mis on arvutatud umbes 1 350 mm; Rm on materjali tõmbetugevus, 270 MPa; t on materjali paksus, 7 mm; R on sisemine ümar nurk, võtke 7 mm. Arvutustulemused on järgmised: F=0,7×1,3×1350 × 49 × 270/14=1160 932,5N; ⑦ Määra F kogusumma =1,2 (F tõmbe + F pööre) =1, 2 × 3 778 684, 56 N=4 534 421, 472 N, see tähendab, F kokku > { {29}} kN;
